Harmonogramowanie produkcji polega na optymalnym rozpisaniu zasobów, które realizują zlecenie produkcyjne w konkretnym czasie zgodnie z ustalonymi regułami szeregowania zleceń produkcyjnych. Aby móc takowy harmonogram ułożyć, należy najpierw zgromadzić wiedzę na temat terminu realizacji zleceń oraz dostępności posiadanych środków. Ponadto, niezbędnym będzie również wyznaczenie zakresu dat, w ramach których cały plan ma być zbudowany.
Systemy ERP (z ang. Enterprise Resource Planning) stosowane są w celu usprawnienia i przyśpieszenia całego procesu planowania. Optymalizacja ERP polega na stworzeniu wielofunkcyjnego, rozbudowanego środowiska, które wspomoże dane przedsiębiorstwo we wszelkich procesach biznesowych, od zarządzania księgowością, marketingiem, sprzedażą, magazynami, zasobami aż po wsparcie serwisów i projektów.
Początków rozwoju wdrażania systemów zarządzania produkcją należy szukać jeszcze w latach 60. Standardem było wtedy utrzymywanie przez firmy dużych zapasów produktów, dzięki czemu mogły sobie one pozwolić na realizację dodatkowych, nagłych zleceń. Z czasem jednak zaczęło okazywać się, że taka strategia nie jest do końca efektywna i przedsiębiorstwa zaczęły szukać nowych rozwiązań, które pozwolą na optymalne zarządzanie stanami magazynowymi, jak również optymalizację procesów produkcyjnych. W ten sposób powstał system MRP. Umożliwiał on określenie zapotrzebowania materiałowego brutto, bazując na nadrzędnym planie produkcji oraz zestawień materiałowych, które określały, jakie surowce będą niezbędne do wykonania konkretnego, całościowego produktu. Obsługa materiałowa wiązała się również z zarządzaniem poszczególnymi zleceniami, ich modyfikacją tudzież anulacją. Chcąc więc uzyskać optymalne, dokładne planowanie zapotrzebowania materiałowego należało wprowadzić mechanizmy pozwalające na ustalanie priorytetów na każdym etapie produkcji.
Wraz z upływem kolejnych lat systemy MRP zaczęły być wzbogacane o kolejne gałęzie struktury przedsiębiorstw, które zaczęły sobie zdawać sprawę z potrzeby usprawnienia i łączenia coraz większej ilości procesów. Tak rozwinęły się systemy MRP II. Prognozowanie, plany sprzedaży, zamówienia, analizy materiałowe zaczęto ściśle łączyć z procesami finansowymi i księgowością. Integracja tych dwóch struktur umożliwiała planowanie zdolności produkcyjnych w oparciu o planowane działania nie tylko uwzględniając wszelkie czynności, ale także generując zestawienia finansowe i wskazując ewentualne ruchy mogące korygować błędy i odstępstwa od założeń.
Ostatnim jak dotąd etapem rozwoju optymalizacji przedsiębiorstw stał się system ERP, który skupia całość procesów produkcji i dystrybucji zachodzących w firmie. Analizuje on stany magazynowe, określa priorytety, wyznacza zadania, upraszcza procesy biznesowe, optymalizuje produkcję oraz sprzedaż. Dzięki niemu dużo łatwiejsza jest klasyfikacja produktów, jakie posiada przedsiębiorstwo jak również kontrola kosztów i zarządzanie finansami. Optymalizacja ERP stała się dziś udziałem znacznej większości dużych, dobrze prosperujących firm. Brak takiego rozwiązania może spowodować znaczne obniżenie wydajności pracowników i procesów, a w konsekwencji gwałtownie zahamować rozwój przedsiębiorstwa.
Współczesne systemy ERP pozwalają na całkowitą integrację wszystkich gałęzi i procesów firmy, zarówno tych wewnętrznych jak i zewnętrznych. Ich wdrażanie odbywa się na przestrzeni kilku etapów, dzięki czemu dane przedsiębiorstwo wprowadzające takie rozwiązania nie doświadcza gwałtownej zmiany, a naturalnego rozwoju. Warto również zauważyć, iż elastyczność systemu ERP pozwala na jego adaptację we wszelkich branżach, niezależnie od wielkości i pozycji na rynku firmy.
